Система ремонта и обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию

Основа профилактического обслуживания опирается на то, что при существующей взаимосвязью между возможными техническими неисправностями агрегата и диагностическими параметрами, которые можно контролировать. Иными словами большинство распознаваемых дефектов, возникающих в металлоконструкциях, имеют определенные диагностические признаки и параметры, предупреждающие о том, что дефекты присутствуют, развиваются и могут привести к отказу.

Диагностические признаки дефектов центральной цапфы могут включать различные источники акустической эмиссии, а также технологические и режимные параметры (температуру, нагрузку, давление, и др.), частицы износа в смазке и т. д. В частности, при наличии дефектов в виде трещин или повышенном износе деталей и их сопряжений наблюдается изменение уровня шумов. Следовательно, проводя мониторинг различных параметров, характеризующих работу оборудования, можно вовремя обнаружить изменение технического состояния оборудования и провести техническое обслуживание только тогда, когда возникает реальная возможность выхода контролируемых параметров за недопустимые пределы, т.е. когда дальнейшая эксплуатация небезопасна и может привести к аварийному простою.

Основная идея системы обслуживания и ремонта оборудования по фактическому техническому состоянию состоит в устранении отказов оборудования на этапе их зарождения. Это становится возможным при применении методов распознавания технического состояния оборудования по совокупности его эксплуатационных характеристик, позволяющих выявить имеющиеся или развивающиеся дефекта для рационального планирования оптимальных сроков проведения ремонтных работ.

В частности при износе деталей опорно-поворотного устройства наблюдается изменение уровня шума.

график изменения уровня шума в зависимости от наработки

график изменения уровня шума в зависимости от наработки

Классический график изменения уровня шума в зависимости от наработки при локальном износе контактирующих поверхностей.

1-зона приработки деталей, 2-зона работоспособности, 3-зона интенсивного износа, 4-срок проведения ТО.

Следовательно, проводя мониторинг различных параметров, характеризующих работу оборудования, можно вовремя обнаружить изменение технического состояния оборудования и провести техническое обслуживание только тогда, когда возникает реальная возможность ухода параметров оборудования за недопустимые пределы, что соответственно сигнализирует о невозможности дальнейшей работы объекта наблюдения.

Обслуживание по фактическому техническому состоянию имеет ряд преимуществ по сравнению с системой планово-предупредительного ремонтов:

  • наличие постоянной информации о состоянии оборудования, охваченного мониторингом (возможность определения «проблемных» и «нормальных» узлов), позволяет планировать и выполнять обслуживание и ремонт без длительной и, зачастую, ненужной остановки, практически исключить аварийные отказы оборудования;

Посредством внедрения системы обслуживания по фактическому техническому состоянию возникает возможность увеличения эффективности производства.

  • прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и ремонта «проблемного» оборудования, снижение расходов по техническому обслуживанию за счет минимизации ненужного ремонта (увеличение межремонтного интервала) «нормального» оборудования;

В результате проведения мониторинга технического состояния агрегатов и их обслуживания по фактическому техническому состоянию внеплановый объем работ, вызванный чрезвычайными ситуациями, обычно составляет менее 5% от общего объема работ, а время простоя оборудования составляет не более 3% от времени, затраченного на техническое обслуживание. Опыт показывает, что типичные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте.

  • обеспечение эффективности ремонта за счет послеремонтного обследования;

Опыт показывает, что примерно от 2 до 10% новых деталей имеют дефекты изготовления, которые могут привести к быстрому выходу из замененной детали строя и отказу оборудования, а также вызвать повреждение других нормально функционирующих деталей. Дефектная деталь или нарушенная технология сборки в ряде случаев могут быть обнаружены в процессе испытаний после ремонта.

Зависимость вероятности отказа от наработки

Зависимость вероятности отказа от наработки
  • эффективное планирование распределения обслуживающего персонала, запасных частей, инструмента и др.; возможность сокращения резервного оборудования;
  • улучшение охраны труда и устранение нарушений экологических требований;

Проведение ремонтных работ в чрезвычайной обстановке внезапного отказа и опасности внеплановой остановки производства приводит к повышению травматизма.

  • эффективность переговоров с поставщиками деталей относительно его гарантийного и послегарантийного ремонта, восстановления или замены.

Регистрируемые диагностические параметры являются объективными данными при решении спорных вопросов о причинах входа механизма из работоспособного состояния.

Идея обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию заключается в обеспечении максимально возможного межремонтного срока эксплуатации оборудования за счет применения современных технологий обнаружения и подавления источников отказов.

Основой этой системы являются:

  • идентификация и устранение источников повторяющихся проблем, приводящих к сокращению межремонтного интервала оборудования;
  • устранение или значительное снижение факторов, отрицательно влияющих на межремонтный интервал или срок эксплуатации оборудования;
  • распознавание состояния нового или восстановленного оборудования с целью проверки отсутствия признаков дефектов, уменьшающих межремонтный интервал;
  • увеличение межремонтного интервала и срока эксплуатации оборудования за счет проведения монтажных, наладочных и ремонтных работ в точном соответствии с техническими условиями и регламентом.
Ссылка на основную публикацию
Adblock detector