Технология обработки стали в АКП

  1. За 1 час до выпуска полупродукта из ДСП – 12 проверить:

1.1. Подача аргона в магистраль по манометру аргонного стенда, давление должно быть не менее 10 атм. Положение крана № 1 должно быть открыто.
1.2. На аргонной рампе проверить наличие заправленных баллонов. Включить 4 баллона установить на рампе давление аргона 10-12 атм. при помощи регулятора установленного на аргонной рампе. Положение крана магистрали № 2 должно быть закрыто.
1.3. Проверить наличие резервных баллонов с аргоном под бункерной эстакадой. Убедиться в подключении баллонов к распределительной рампе.
1.4. Проверить цельность и работоспособность подсоеденительных рукавов и быстросъемных соединений.

  1. Проверить работоспособность бункерной эстакады:

2.1. Наличие необходимых для ведения обработки материалов по заданному химическому составу стали (известь не менее 600 кг, плавиковый шпат не менее 100кг, ферросилиций не менее 45 кг, ферромарганец). При необходимости загрузить нужные материалы фракцией 20- 90 мм.
2.2. Проверить работу вибраторов, ленточного конвейера, консольной ленты, трайбаппарата.
2.3. Проверить наличие необходимых инструментов (пробоотборника, пакета для замера температуры металла).
2.4. Проверить и подготовить необходимые материалы для раскисления шлака: алюминиевую стружку, молотый кокс.
2.5. Проверить и опробовать работоспособность механизмов АКП, вентиляцию, механизма подъема и поворота свода.

  1. Порядок обработки металла в АКП

3.1. Поднять и отвести свод АКП
3.2. Установить ковш с металлом на основание АКП
3.3. Подключить подвод аргона к системе, продувка ковша при помощи быстросъемного соединения и подать повышенное давление аргона для пробивания корочки продувочного узла.
3.4. Опустить свод и закрыть ковш.
3.5. Открыть заслонку рабочего окна. Регулятором установленным на ПУМ добиться появления бурления шлака в районе продувочного узла Ø~500 мм. В первые минуты продувки допускается кратковременное повышение давления аргона до необходимого уровня для пробивания пробки. Подача аргона регулируется так, чтобы в зоне кипения металла поверхность лишь кратковременно оголялась. В период регулирования подачи аргона электроды должны быть приподняты. При невозможности донной продувки металла из-за неисправности донной фурмы продувка осуществляется через футерованную резервную фурму, вводимую в ковш с металлом сверху.

  1. Произвести замер температуры металла и отбор пробы на хим. анализ.
  2. По результатам замера устанавливается ступень раскисления и положение регуляторов мощности для нагрева металла со скоростью 0 – 5 0С/мин ( 9 ступень 10кА)
  3. Далее включается дуговой подогрев. Ступень нагрева выбирается исходя из требуемой скорости нагрева от 0 до 5 0С/мин в зависимости от температуры металла в ковше. Подогрев проводится при непрерывном перемешивании металла аргоном.
  4. При обработке металла на АКП порционно присаживают прокаленную известь по 50 кг и плавикового шпата порциями по 15 кг. По получению шлакового покрова раскисляется алюминиевой стружкой в количестве 4 кг на порцию или молотым коксом в количестве 2 кг на порцию. Для получения основности шлака не менее 2 пользуются графиком определения необходимого количества известняка (Приложение 6а ТИ 406.25000.10045). Общее количество прокаленной извести за время обработки металла на АКП должно быть не менее 300 кг или 6 порций описанных выше.
  5. При получении высокоосновного раскисленного шлака проводится доводка и легирование металла до заданного хим.состава согласно норм.
  6. Отдача корректирующих добавок производится при повышенном давлении аргона в место продувочной зоны в целях экономии материалов. Содержание кремния и углерода корректируется на среднее марочное значение. Содержание марганца корректируется на 0,10% выше нижнего марочного значения. Остальные легирующие материалы присаживаются из расчета +0,05% выше нижнего марочного значения.
  7. Через 5-7 мин отбирается проба для определения хим.состава стали и производится замер температуры металла.
  8. Производится нагрев до температуры на 50С выше нижнего предела согласно КТППС на данную марку стали.
  9. После получения результатов анализа пробы производится присадка кускового алюминия на штанге или при помощи трайб-аппарата для получения необходимого содержания алюминия. При отдаче алюминия на штанге – 8-10 кг на плавку, при подаче через трайб-аппарат 90-95 метров.
  10. За 3-5 мин по окончанию обработки произвести отбор пробы шлака и пробы на содержание Н2.
  11. Перед взятием ковша на разливку на шлаковый покров металла отдается 3-5 кг молотого кокса. Отключается подача аргона и ковш подается на разливочную площадку.
Ссылка на основную публикацию