Технология выплавки стали марки ШХ15

Шарикоподшипниковую сталь выплавляют методом полного окисления из углеродистой шихты или переплавом собственных отходов завода без окисления. Высокие требования, предъявляемые к стали по содержанию вредных примесей, и сравнительно небольшое количество вводимых легирующих добавок определяют целесообразность выплавки шарикоподшипниковой стали на свежей шихте; отходы этой стали, используют на плавках более легированных сталей, выплавляемых методом переплава.

Шихту составляют из отходов углеродистой стали без чугуна. Недостающее количество углерода вводят с коксом. Углеродистая шихта характеризуется повышенным содержанием углерода, фосфора, серы и отсутствием или незначительным количеством легирующих элементов. Для передела такой шихты в качественную сталь требуется проведение специального окислительного периода, в течении которого окисляются углерод, фосфор и некоторые сопутствующие элементы: кремний, хром, марганец, и др. Наличие окислительного периода является характерной особенностью технологии плавки на свежей шихте, поэтому её называют ещё плавкой с полным окислением.

Технология выплавки стали
Технология выплавки стали

Твердый окислитель и известь загружается в печь в середине завалки на откосы ниже шлакового пояса. Расплавление производится на максимально допустимой мощности трансформатора. После образования жидкого металла берут пробу для определения углерода, фосфора, серы после чего в печь задается известь и твердый окислитель, в качестве твердого окислителя используем железную руду. После проплавления извести при наличии жидкоподвижного шлака разрешается подача газообразного кислорода. Далее производится удаления шлака спуском его через порог рабочего окна. Для создания жидкоподвижного шлака допускается присадка шамотного боя или кварцита. После окончательного расплавления шихты при температуре ванны не менее 15400С отбирается проба для определения полного химического состава, присаживается известь и кварцит. Присаженная шлаковая смесь проплавляется не менее 10 минут до образования однородного жидкоподвижного шлака, после чего на шлак присаживается 8-12 кг сухого порошка кокса. Содержание углерода в пробе металла по расплавлении должно быть не менее 1,10%.

Окисление ванны производится газообразным кислородом. Шлак должен быть пенистым, достаточно жидкоподвижным и самотеком сходить через порог рабочего окна. При необходимости корректировка количества и состава шлака присадками шлакообразующих материалов. Во время кипения отбираются пробы для определения углерода, марганца, фосфора и других элементов в случае необходимости. Содержание к концу окисления должно быть не менее 0,70%. При получении необходимого содержания углерода и содержания фосфора не более 0,015% отбираются две пробы металла.

В конце окислительного периода металл легируют феррохромом и производят выпуск плавки с отсечкой шлака.

Выпуск металла должен производится компактной и возможно короткой струей при продувке металла инертным газом. Инертный газ подается на донную фурму перед выпуском плавки. Выпуск плавки производится без шлака быстрым наклоном печи. Длительность выпуска не более трех минут. Во время выпуска проводят предварительное легирование металла в ковше при помощи ферросилиция.

Затем ковш с металлом подается на циркуляционный ваккуматор для получения минимальных концентраций водорода и неметаллических включений. После обработки на циркуляционном вакууматоре ковш с металлом подается на агрегат комплексной обработки стали (АКОС).

После установки ковша в рабочее положение проводится подключение к газовому продувочном тракту и производится трех минутная продувка металла в ковше аргоном через донную пористую фурму. После подключения аргона проводится отбор двух проб металла на полный анализ и шлака на содержание FeO,CaO,SiO2,MnO,Al2O3. Замеряется температура. Во время ожидания результатов анализа идет окисление металла, формируют жидкоподвижный, хорошо раскисленный шлак. После получения экспресс-анализа первой ковшевой пробы производится присадка необходимых по расчету ферросплавов (хрома, марганца и кремния).

В момент присадки ферросплавов, легирующих, шлакообразующих и в течение трех минут после окончания присадки материалов производится продувка инертным газом. По данным замера температуры, выбирается электрический режим процесса обработки стали. Повторный отбор проб для определения химического состава стали осуществляется не ранее, чем через пять минут после присадки ферросплавов и легирующих. В конце обработки на АКОС отбирается проба металла на полный химический анализ и проба шлака. После обработки стали на АКОС, ковш с металлом отправляется на подъемно-поворотный стенд МНЛЗ для разливки.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector